Notícias

Na fábrica de montagem de sistemas de baterias da SEAT & CUPRA, cada bateria faz uma viagem eletrizante: desde a montagem dos seus componentes até à sua instalação no automóvel que irá alimentar

A fábrica de 64.000 metros quadrados contará com 500 colaboradores e 206 máquinas a trabalhar em perfeita sintonia

Antes de ser instalada no CUPRA Raval e no Volkswagen ID. Polo, a bateria atravessa uma ponte de 600 metros para chegar à linha de produção

A fábrica de montagem de sistemas de baterias, inaugurada em dezembro passado nas instalações da SEAT & CUPRA em Martorell, ergue-se sobre as oficinas onde os modelos da empresa são produzidos diariamente.

Construída em pouco mais de dois anos, trata-se de uma infraestrutura-chave para a transformação da fábrica, que já se tornou um polo de mobilidade elétrica. Liderando a plataforma MEB21 da Brand Group Core do Grupo Volkswagen para impulsionar a eletrificação a partir da Península Ibérica, a fábrica de montagem de sistemas de baterias, também conhecida como Oficina 20, monta as baterias que alimentam o CUPRA Raval, o primeiro automóvel urbano elétrico produzido em Martorell, bem como o Volkswagen ID. Polo.

Esta é a verdadeira viagem de uma bateria, desde o momento em que os seus componentes são montados até à sua instalação no automóvel.

AS PEÇAS DE UM TODO ELÉTRICO

A bateria é composta por 468 componentes que, quando agrupados de acordo com a sua função, podem facilmente ser comparados ao corpo humano: as suas células, 96 na versão de 56 kWh e 102 na versão de 38,5 kWh, funcionam como o coração gerador de energia e estão alojadas numa estrutura de alumínio que atua como o esqueleto. Já a unidade eletrónica EBOX pode ser comparada ao cérebro, enquanto as várias coberturas e tampas que garantem uma vedação hermética funcionam como a pele.

INOVAÇÃO QUE FAZ A DIFERENÇA

A produção desta bateria na fábrica de Martorell é revolucionária em vários aspetos. A inovação mais significativa é a introdução do conceito “Cell2Pack”, que consiste na montagem das células diretamente em três conjuntos, ao contrário das baterias atualmente utilizadas na Europa, que agrupam as células em módulos separados, sendo depois esses módulos montados na bateria.

“É a tecnologia mais avançada do Grupo Volkswagen, permitindo-nos ser mais eficientes e alcançar uma maior densidade energética: a bateria ocupa menos espaço, mas ao mesmo tempo armazena mais energia”, explica Alejandra Alonso, Battery Industrialisation Project Coordinator da SEAT & CUPRA. Neste sentido, esta tecnologia também aumenta a autonomia, reduz o peso, melhora a gestão térmica e resulta em custos de produção mais baixos.

Outra característica distintiva é a estrutura de alumínio que aloja as células, uma vez que é fabricada numa única peça através de um único molde, num processo pioneiro no Grupo Volkswagen. “Ao contrário do método anterior, que implicava fundir os componentes da estrutura individualmente e soldá-los durante a montagem, esta nova abordagem acelera o processo, elimina a necessidade de soldadura e reduz os pontos críticos”, destaca Lorant Skezely, Managing Director da SEAT & CUPRA Components.

Após a sua implementação bem-sucedida nas baterias da Oficina 20, ambas as inovações serão alargadas às restantes marcas do Grupo.

UM ESFORÇO CONJUNTO EM PERFEITA HARMONIA

A fábrica de montagem de baterias de 64.000 metros quadrados, em Martorell, contará com 500 colaboradores e 206 máquinas a executar uma rotina cuidadosamente coreografada que permitirá montar 1.200 baterias por dia, ou, por outras palavras, uma bateria a cada 45 segundos.

“Tudo começa na fábrica de Componentes em El Prat de Llobregat, onde a EBOX é montada e entregue diretamente em Martorell”, explica Skezely. Já na Oficina 20, esta é instalada na estrutura de alumínio e, em seguida, chega o momento de agrupar as células em conjuntos, soldá-las a laser para as ligar entre si e
inseri-las na estrutura.

“Depois é estabelecida a ligação eletrónica, num processo a que chamamos ‘wake-up’; a bateria é selada com as coberturas e são realizados os testes finais de estanquidade e elétricos”, acrescenta Alonso. A bateria concluída chega ao final da linha e é armazenada numa instalação intermédia com capacidade para até 1.700 unidades. Mas, longe de terminar aí, a viagem está apenas a começar.

DESTINO: OFICINA 10

Para chegar à Oficina 10, onde se encontram as linhas de produção do CUPRA Raval e do Volkswagen ID. Polo, a bateria tem de sair da Oficina 20 e atravessar a fábrica de Martorell. “Trata-se de um processo totalmente automatizado, no qual as baterias percorrem uma ponte de 600 metros, superando diferenças de altitude, em pouco mais de 49 minutos”, explica Juan Carlos Muñoz, Logistics PM da SEAT & CUPRA Components.

A bateria sai da zona de armazenamento descendo por um poço com 15,5 metros de profundidade para aceder à ponte. “É o primeiro de quatro elevadores que irá utilizar ao longo do percurso para ultrapassar os diferentes desníveis, sendo também aquele com a maior descida vertical”, destaca Muñoz. Já na ponte, situada a 5 metros acima do nível do solo, percorre 600 metros numa correia transportadora, terminando a sua viagem na Oficina 10, onde é instalada, juntamente com o motor, num CUPRA Raval pronto para a nova era.

Fonte:

Direção de Comunicação
T. 263 407 256
press@siva.pt